Túneles de congelación – Abatidores de temperatura

Un túnel de congelación o abatidor de temperatura, no deja de ser una cámara frigorífica de temperatura positiva o negativa que nos permite bajar la temperatura de una mercancía (alimentos, generalmente…) hasta obtener su temperatura ideal de conservación, de una manera muy rápida.

Por ejemplo, si estuviéramos en una cocina y realizamos un plato, una vez acabado, lo llevaríamos a un túnel de congelación para que el paso, a temperatura ideal de congelación, se produzca rápida y eficazmente, en un corto espacio de tiempo.

Un abatidor no deja de ser un pequeño túnel de congelación, en el que se realiza el mismo proceso que se produce en un túnel de congelación, pero en el que podemos meter mucha menos cantidad de mercancía. Este proceso, lo realizan igualmente, ambos modelos de equipos.

Estos procesos de abatimiento positivo o negativo pretenden hacer bajar la temperatura de un producto hasta su temperatura ideal de conservación.

Para poder evaluar la instalación de un Túnel de congelación o un abatidor, lo mejor será conocer por completo, todo el proceso.

Comenzaremos, evaluando la temperatura en el corazón del producto, cuando comienza su proceso. La temperatura de comienzo del proceso, no es vital en el proyecto en si misma, lo más complicado, sería llegar a obtener la temperatura de conservación (-21ºC, por ejemplo) en el tiempo más corto posible y en las mejores condiciones, con el fin de no perder calidad y propiedades.

La ventaja más importante y esencial de un túnel de congelación es la de obtener una mejora en la calidad del producto final, pensando en el consumidor.

Cuando congelamos un producto lentamente, se forman en las partículas de ese alimento, micro-cristales de hielo, en el corazón interior del producto. Y el inconveniente es, que los micro-cristales, rompen las células que componen los alimentos.

Por eso, es especialmente importante que este paso de positivo a negativo se produzca de una manera rápida ya que con ello se evita la formación de esos micro-cristales, que esencialmente rompen la cadena proteica (proteínas y nutrientes esenciales) del contenido del alimento perdiendo a su vez muchas de las propiedades alimenticias.

Características de nuestros equipos

Nuestra amplia experiencia en el desarrollo y creación de recintos y equipos de enfriamiento logra que los procesos de congelación,
y las herramientas necesarias, sean lo más eficaces posibles.

Alta velocidad de aire

Dentro de la maquina, se logran velocidades de aire óptimas para conseguir un intercambio perfecto de temperaturas. Hay que recordar, que una velocidad muy alta provoca elevada deshidratación. Hay casos en los que recomendamos una posible regulación de velocidad del aire, ya que la incidencia de un peso muy ligero en ciertos productos, o la naturaleza liquida de los mismos, provocara efectos no deseados ni beneficiosos.

Circulación del aire indirecta en el recinto

Facilitamos que el aire incida de modo indirecto sobre el producto. Esto permite una menor deshidratación final y la homogenización de las temperaturas en el interior de los abatidores o túneles, con lo que lograremos que todo el producto almacenado alcance la temperatura final a la vez.

Facilidad de conducción del aire a través de todo el producto

La llegada de aire frio a todo el producto es de vital importancia en un túnel de congelación o en un abatidor. Con esto se produce un proceso rápido, ya que se ataca al producto en todo su perímetro. si este proceso no se realiza adecuadamente, en el caso de un túnel de congelación con carros, provocara que los productos que estén más cerca del evaporador, llegarán a la temperatura deseada, más deprisa que los que se encuentran alejados. Por tanto, en nuestra labor de diseño de túneles de congelación o abatidores trabajamos muy detalladamente en el esfuerzo a realizar dentro de este tipo de recintos para conseguir que forcemos el aire para atravesar todos los carros antes de recircularlo hacia el evaporador.

Muy bajo diferencial de temperatura entre la temperatura ambiente y la de evaporación

Con el fin de lograr muy bajos índices de deshidratación en los productos, es sumamente importante tener una diferencia entre la temperatura ambiente de la cámara y la de evaporación baja. El punto ideal se encuentra en la diferencia de temperatura del aire entre la entrada de este al evaporador y la salida del mismo aire para que sea de entre 3ºC y 5ºC. Con este fin, hacemos ensayos con la dimensión más adecuada de los evaporadores a que debemos adecuar con respecto a la potencia de los compresores implantados.

Control real de la temperatura en el corazón del producto mediante sondas

Este apartado es delicado en su parte de proyecto, ya que se ha de evaluar el calor específico de llegada de producto y tendremos que valorar unos diferenciales de temperatura adecuados. Implantamos sondas de pincho o sondas de temperatura al corazón del producto de la máxima calidad y eficacia. Si la diferencia de temperatura es demasiado alta entre el aire y el corazón del producto, puede provocar la aparición de una fina lámina de hielo en la superficie del producto, porque estamos extrayendo humedad del mismo al tener un diferencial de temperaturas demasiado alto. A su vez este hielo hará de aislante hacia el corazón del producto impidiendo la rápida bajada de temperatura en el interior del producto. Para evitar este problema, hacemos un diseño previo trabajando con los diferenciales de temperatura.

Gestión prescisa en procesos de desescarche en abatidores y tuneles de congelación

La gestión y tratamiento en la programación de los desescarches, es un tema muy delicado en el que empleamos un trabajo de estudio muy concienzudo.

Conociendo que, el proceso de abatimiento, se necesita realizar en un tiempo lo más corto posible, optamos por la solución de aminorar o desechar los desescarches automáticos, siempre y cuando esto, sea posible.

Por ello, proyectamos nuestras instalaciones con evaporadores que incorporen una gran separación entre aletas.

Los desescarches, recomendamos, hacerlos de manera manual.

Esto aporta ventajas al poder realizar los mismos, entre procesos. Utilizamos el tiempo de descarga y carga del túnel o el abatidor, para realizar esos desescarches, con lo que el tipo de desescarche es rápido y eficaz. Recomendamos utilizar desescarches, usando gas caliente o en otros casos, inversión de ciclo, con lo que obtendremos un desescarche rápido y eficiente frente a los tradicionalmente usados por resistencias.

Si el proceso de abatimiento dura más de 6 horas, lo que se solemos ofrecer a nuestros clientes es, implantar un temporizador que nos permita actuar para que comience cuando la temperatura de los evaporadores baja de los 4ºC, implementando una sonda de final de desescarche.

Con este método, programamos los desescarches cuando el equipo lleva en funcionamiento más de 4 horas, y se suele hacer un desescarche que termina cuando la temperatura detectada en el evaporador ya es superior a los 4ºC. Este tipo de procesos, es muy delicado y ha de ser ajustado a las necesidades, por un lado del equipo y por otro de las características del propio proceso de abatimiento.

Duración de los ciclos.

Actuamos bajo el criterio de las normas HACCP.

Esta norma, NO indica, en ningún caso, los tiempos máximos en los procesos. Si bien, los fabricantes de equipos sugieren tiempos pre-establecidos, en algunos países incluso se han llegado a tomar como “estándar” pero nuestra experiencia, avala que estos tiempos han de ser un tanto superiores.

De todos modos, solemos tomar en cuenta que, cuanto más bajo sea el producto a abatir, menos durará el proceso, logrando óptimos resultados y permitiendo el tan necesitado, ahorro energético.

A la hora de meter los productos en la máquina

Diseñamos, creamos y distribuimos, bandejas para la ordenación de productos y su introducción en el túnel o el abatidor. Suelen ser de tipo perforado ya que facilitan que el aire llegue directamente al producto. Así se evitan apilamientos no deseados y ralentizaciones en el proceso.

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